Hvaða hlutar geta sparað hámarkskostnað með málm 3D prentun?

1.. Aerospace: Helstu styrkþegar flókinna rennslisrásar og léttra mannvirkja.
Aerospace geirinn er aðalmarkaður fyrir 3D prentun úr málmi. Meginmarkmið þess er að nota hagræðingu á grannfræði til að draga úr þyngd mannvirkja og auka afköst þeirra. Í hefðbundinni framleiðslu þarf að setja hluti eins og vélar hverflablöð og eldsneytisstúta saman úr nokkrum verkum eða búa til með flóknum mótum. Með þrívíddarprentun málms er hins vegar hægt að gera þau í einu, sem sker niður úrgang og vinnslutíma.
Venjulegt mál:
LEAP vél eldsneytisstútur frá GE Aviation sameinar 20 aðskildar stykki í einn með 3D prentun. Þetta gerir það 25% léttara og 70% ódýrara að gera. Þessi hluti er samsettur úr kóbalt krómblöndu, sem þarf hefðbundið steypusamsetningarferli með 160 hlutum . 3 d prentun, aftur á móti, þarf aðeins 4 mánaða þróunartíma, sem er 60% minna en hefðbundnar aðferðir. Einnig notar ákveðin tegund eldflaugarhólfs hönnunar á topology hagræðingu fyrir endurnýjandi kælingarrásir. Þetta brýtur framhjá dæmigerðum steypuhindrunum og lækkar kostnað um 40%.
Rökfræði til að spara peninga:
Að bæta efnisnýtingarhlutfallið: Í dæmigerðri frádráttarframleiðslu er allt að 90% af efninu sóað. Í þrívíddarprentun er aftur á móti aðeins bætt við svæðin sem þurfa á þeim að halda. Þú getur aukið notkun dýrra efna eins og Títan málmblöndur í 98%.
Enginn kostnaður fyrir myglu: Hefðbundin mót fyrir flugvélar strokka kubba kostar 2,3 milljónir júana til að búa til . 3 d Prentandi sandmót tækni, aftur á móti, prentar sandform beint. Kostnaður við eitt stykki felur aðeins í sér kostnað við afskriftir efna og búnaðar, sem dregur úr sameiginlegum kostnaði við hefðbundin mót um 92%.
R & D hringrásarsamþjöppun: Fjöldi endurtekninga á hönnun fyrir brennsluhólf flugvélar hefur hækkað úr 3 á ári í 12 á ári. Þetta hefur gert próf og villu ódýrari vegna þess að hröð frumgerð er nú möguleg.
2.. Læknisígræðslur: Dæmi um hvernig á að sérsníða og gera aðfangakeðjuna sveigjanlegri fyrir hvern einstakling
Sérsniðin þörf fyrir ígræðslu á læknisfræðilegum sviði passar vel við „Mold - ókeypis framleiðslu“ eiginleika málm 3D prentunar. Að búa til mót fyrir hefðbundnar ígræðslur úr CT gögnum sjúklinga er langt og dýrt ferli. Með þrívíddarprentun geturðu þó haft „einn sjúkling, einn hönnun“ en fullnægir enn lífsamrýmanleika og vélrænni árangursstaðla.
Til dæmis notar Zimmer Biomet 3D prentun til að búa til mjöðm ígræðslur sem eru 66% léttari og 100% stífari. Þessi hluti er samsettur úr títanblöndu og það tekur 6 mánuði að gera á hefðbundinn hátt. Það tekur aðeins 2 vikur að búa til með 3D prentara og þarf ekki að geyma. Sérstök tegund af ígræðslu í hné hefur einnig grindarbyggingu sem gerir porosity stillanlegt, hvetur til útbreiðslu beinfrumna og sker tímann sem það tekur að jafna sig eftir skurðaðgerð um 30%.
Rökfræði til að spara peninga:
Ávinningurinn af því að búa til hluti í litlum lotum: Hagnaður á hverja einingu læknisfræðilegra ígræðslna hefur hækkað um 27% samanborið við dæmigerða framleiðsluframleiðslu. Einnig lækkar 3D prentun „On - eftirspurnarframleiðsla“ stilling á birgðakostnað.
Að gera framboðskeðjuna auðveldari: Hefðbundin framleiðsla þarf 12 skref, svo sem hönnun, myglusköpun, prufuframleiðslu og breytingu . 3 d prentun fer aftur á móti beint frá stafrænum gerðum yfir í loka hluti og skera afhendingartímann úr 4 til 8 vikum í aðeins 9 daga.
Nýsköpun í efnum lækkar kostnað: Innlendt títan álduft er ódýrara að gera vegna framleiðslulínu. Þetta gerir það vinsælli til notkunar í neytandi rafeindatækni.
3.. Bifreiðaframleiðsla: Tvö stór skref fram á við í því að gera bíla léttari og betri við að kæla niður.
Metal 3D prentun er mikilvæg tækni þar sem bílaiðnaðurinn þarf að framleiða til að vera létt og skilvirk . 3 d prentun hjálpar bifreiðafyrirtækjum að „draga úr þyngd og bæta skilvirkni“ með því að hámarka mannvirki og samþætta aðgerðir. Þetta felur í sér allt frá vélarhlutum til mótunar rásir.
Sem dæmi má nefna að 3D prentun hefur gert Títan álfelgur lendingarbúnað Airbus flugvélar 29% léttari og 100% stífari. Þessi hluti notar rafeindageislamiðlun (EBM) tækni til að móta hlutina mjög nákvæmlega í tómarúmi, sem forðast porosity vandamálin sem gætu gerst með hefðbundinni steypu. Í moldgeiranum hefur ákveðið fyrirtæki dregið úr sprautu mótunarferlinu um 40% og hækkað hæfni vöru um 15% með því að nota 3D prentun til að gera samsvarandi kælingarrásir. Þetta hefur breytt markaðnum úr „verðsamkeppni“ í „skilvirkni samkeppni.“
Rökfræði til að spara peninga:
Efnahagur flókinna uppbyggingar: Til að gera bifreiðarvélarbúnað að gömlu - mótað hátt þarftu fimm sett af mótum sem kosta meira en 500.000 Yuan. Með 3D prentun geturðu gert hlutana beint, sem sker kostnað hvers íhluta um 63%.
Hagræðing orkunotkunar: 3D prentun sandmótunarferlið notar 40% minni orku og losar 52% minna kolefni á stykki en hefðbundnar aðferðir. Þetta er í samræmi við þróunina í átt að grænri framleiðslu.
Að flýta fyrir endurtekningum á R & D: Tíminn sem það tekur að búa til ný orkubifreiðarhús hefur farið úr 6 mánuðum í 6 vikur, sem hefur hjálpað fyrirtækinu að nýta sér markaðstækifæri.
4. Mótgerð: Tól sem lækkar kostnað með því að sameina lögunarkælingu og virkni
Mygla er mikilvægt tæki í iðnaðarframleiðslu og hversu vel það virkar hefur bein áhrif á gæði vörunnar og framleiðsluhraða. Málm 3D prentun festir vandamál röskunar og rýrnun sem gerast þegar hefðbundin mót kólna misjafnlega með því að nota samkvæmar kælingarrásir. Það gerir einnig ráð fyrir samþættingu margra hluta.
Sérstakt fyrirtæki framleiddi 3D - prentað samræmi kælisrás fyrir plastframleiðslu. Þetta lækkaði kælingartímann úr 12 sekúndum í 7 sekúndur og röskun á vöru úr 3% í 0,5%. Mótið er úr H13 Tool Steel. Það tekur þrjá mánuði að smíða vöru með hefðbundinni framleiðslu, en aðeins þrjár vikur með 3D prentun. Eftir það er engin þörf á suðu og samsetningu. Einnig notar sérstök tegund af deyjum - steypumót 3D prentun til að sameina 8 þætti í 1, sem sker þyngdina um 40% og tvöfaldar líf moldsins.
Ástæða til að spara peninga:
Betri framleiðsla skilvirkni: Samræmd kælisrás sker tímann sem það tekur að gera innspýtingarmót um 30% til 50% og það gerir það einnig að verkum að eitt tæki gerir 20% fleiri einingar á hverjum degi.
Að draga úr efnisúrgangi: Í hefðbundinni mygluframleiðslu er sandtaphlutfall 15% til 20%. Með þrívíddarprentuðum sandmótum hefur nýtingarhlutfallið farið upp í yfir 98%.
Lækkun viðhaldskostnaðar: Innbyggð hönnunarskerðing niður á myglu saumum, hreinsunar- og viðgerðartíðni og árlegum viðhaldsútgjöldum um 120.000 Yuan.